Las mediciones de INTA dan un promedio de pérdidas de 115 kg/ha de granos de trigo, que superan los 80 kg/ha de tolerancia máxima. La sola recuperación de los 35 kg de diferencia representan U$S 5.67 por hectárea de diferencia en el margen bruto del cultivo (a U$S 162 por Tn; valor disponible).
Según los casos y las condiciones, desde la consultora AZ Group destacan que esta ganancia adicional “puede ser la diferencia entre salir hecho o ganar dinero con esta producción”, y será mayor si las pérdidas son aún menores o descontado si la trilla se realiza en una zona productiva de rindes más elevados al promedio.
Para ello, tomando algunos datos del INTA, realizaron un reporte sobre cómo sacarle el máximo provecho a la cosecha de trigo, evitando pérdidas en el proceso de recolección.
Detectar el origen
Algo más de la mitad de las pérdidas atribuibles a la máquina son ocasionadas por la plataforma, casi siempre por fallas en la regulación de la misma, o en la conducción.
Para cuantificar las pérdidas mencionadas debemos primero determinar las pérdidas naturales o de pre-cosecha, para conocer así el punto de partida y no “castigar” a la máquina por algo que no es su trabajo.
Posteriormente, con el uso de los conocidos aros ciegos que se colocan luego del paso de la plataforma y antes del paso de la cola de la cosechadora, podemos cuantificar, debajo de aquellos, todo lo perdido por causas anteriores al ingreso de la máquina y por causa de la plataforma. Por una simple diferencia obtendremos la cantidad de granos no captados.
Los puntos centrales para analizar son:
- Altura de la barra de corte: Se debe recorrer el lote y analizar la menor altura de las espigas, y ajustar entonces la altura de la plataforma algo por debajo de las espigas más bajas. De este modo la máquina podrá captar todas las espigas sin cortarlas al medio.
- Estado de conservación y mantenimiento de toda la barra de corte, secciones de cuchillas y puntones sanos, además de un ajuste preciso del juego libre de la barra definen el corte de los tallos, el cual debe ser rápido y preciso.
- También influye sobre el desgrane en la captación, el trabajo que realiza el molinete. El régimen de éste debe estar sincronizado con la velocidad de avance, de modo que sea algo superior la correspondiente al molinete respecto del desplazamiento de la máquina para cultivos normales. Es lo que se conoce como Índice de Molinete (IM). Cuando el cultivo es muy denso el IM puede ser 1 ó poco más. Pero cuando el cultivo es normal el valor recomendado es de 1.15 y algo superior aun, cuando la densidad de espigas por m2 es baja.
- Posición de los dientes: según la densidad y el estado del cultivo (erecto o volcado) corresponde regular, de modo que acompañen los tallos cortados hacia la parte trasera de la plataforma sin generar voleo de espigas hacia la cabina o hacia delante de la máquina, y levantar plantas caídas si las hubiera. Disponer de molinetes de tipo orbital permite que los dientes salgan de la plataforma en sentido vertical de modo de no arrastrar espigas.
- Velocidad de avance: si bien no es una regulación propia de la plataforma, la velocidad de la máquina incide claramente sobre las pérdidas de granos que ocurren durante la captación de espigas. La cantidad de ciclos por minuto de la barra de corte define su capacidad de corte junto con el sistema, 3” x 3” u otro.
Por otro lado están las pérdidas de granos por la cola de la máquina, que quedan por encima de los aros ciegos mencionados. Juegan un rol importante las posibles regulaciones que la máquina ofrezca y el adecuado balance entre la capacidad de procesamiento de la máquina, la velocidad de avance y el rendimiento del cultivo. Se denomina Índice de Alimentación Grano (IAG) a la cantidad de Tn de grano por hora que entran a la cosechadora. Diferentes pruebas a campo hechas por el INTA muestran a las claras que más allá de la potencia del motor, cuando se sobrepasa el límite propio de la máquina, las pérdidas de granos aumentan exponencialmente.
Las opciones de regulación que la máquina ofrezca en sus accionamientos internos, regímenes, apertura de zarandas, flujo de aire y su orientación; serán la clave para encontrar la máxima capacidad de trabajo de la cosechadora analizada en ha/h y en Tn/h con el mínimo de granos perdidos. Existe también la posibilidad de utilizar cóncavos especiales, tanto para el sector de trilla como para el sector de separación en máquinas axiales, que han mejorado el IAG producto de un rediseño de las barras.
Los resultados mostraron un IAG mayor trabajando a mayor velocidad de avance y además con menos pérdidas de grano.
Fuente: AZ Group
