Se fabrican hasta 28 cosechadoras por día en un solo turno. Solo la nueva línea de montaje ahorra alrededor de 470 toneladas de CO2 al año gracias a la gestión eficiente de la energía, el excelente aislamiento y la iluminación LED.
Con hasta 15.000 piezas individuales, las cosechadoras CLAAS se encuentran entre las máquinas agrícolas más complejas jamás construidas. Por lo tanto, la planificación de la producción, la logística de piezas, la construcción y el ensamble de los componentes representan un desafío particular. Rediseñada y reconstruida desde cero dentro del proyecto SynPro 2020, la línea de ensamble de las cosechadoras TRION y LEXION en la sede de CLAAS en Harsewinkel permite una variedad sin igual, gran flexibilidad de producción y calidad, todo en un lugar de trabajo de última generación con una significativa disminución de emisión de carbono.
Equipada para el futuro
Hasta 2021, en Harsewinkel las cosechadoras se construían en dos líneas de montaje. Pero a medida que las máquinas fueron creciendo y se incorporaron más características técnicas, la planta de producción fue llevada al límite. Solo un ejemplo: en las dos antiguas líneas de ensamble, con alturas de techo que oscilaban entre 4,2 y 6,0 m, no era posible realizar las pruebas necesarias para comprobar el funcionamiento de las máquinas. Además, el posterior lanzamiento de TRION requería un nuevo enfoque: una futura planta de producción tendría que fabricar más cosechadoras por día y atender a una gama cada vez más amplia de modelos, con un mayor uso de piezas idénticas. Hoy, la inversión de 44 millones de euros permite la construcción de más de 30 tipos de cosechadoras en una sola línea de montaje.
Creada en un tiempo récord, la nueva área de montaje tiene una superficie útil de 15.000 m2 y techos de hasta 14 metros de altura. El desmantelamiento de las dos antiguas naves y la construcción de la nueva tomó solo 22 semanas. Y eso no es todo: la iluminación LED proporciona lugares de trabajo brillantes, casi naturalmente iluminados, sin importar la hora del día. Un nuevo sistema de ventilación de 6 toneladas hace circular 80.000 m3 de aire interior por hora creando un entorno de trabajo agradable durante todo el año. Solo la nueva área de ensamble evita la emisión de alrededor de 470 toneladas de CO2 al año gracias a la gestión eficiente de la energía, el excelente aislamiento y la iluminación LED.
Los empleados pueden utilizar las nuevas salas comunes y también se renovaron los lugares de oficina utilizados para la planificación de la producción y la logística. Ahora, las cosechadoras se mueven silenciosamente a través de toda la línea de ensamble y los bancos de prueba en vehículos guiados automatizados eléctricos (AGV). Cuando se combinan, estos factores crean un ambiente de trabajo motivador que promueve la máxima concentración, otro ingrediente vital en la calidad habitual de CLAAS.
Calidad planificada y documentada hasta el último tornillo
La diversidad de productos y el aumento de la producción (hasta 28 cosechadoras por día en un solo turno) también exigen ajustes en la gestión de la planta y la logística interna. Las piezas y los módulos de cada cosechadora se entregan justo a tiempo a la línea de montaje principal desde las líneas de submontaje que alimentan desde cada lado. Las piezas más pequeñas se almacenan en stocks estratégicamente ubicados dentro de la línea de producción, mientras que los componentes más grandes, como motores y ejes, se preparan y se montan poco después de la entrega por parte de los proveedores -“just in time”-. Justo al lado de la nueva sala de montaje, los ciclos de construcción de la carcasa para componentes como la unidad de trilla, la separación residual, el tanque de granos o el tubo de descarga y la pintura posterior funcionan como un reloj para garantizar un ajuste perfecto. Esto requiere experiencia, junto con sistemas de IT de última generación y el seguimiento continuo de todos los pasos de producción en tiempo real.
Tanto en Harsewinkel, como en los demás sitios de producción de CLAAS, todos trabajan hacia un objetivo común: calidad de producción sin concesiones para entregar máquinas impecables. No obstante, los seis ultramodernos bancos de pruebas que se pusieron en funcionamiento en 2020 todavía tienen la última palabra. No solo se utilizan para realizar los primeros controles de calidad integrales, sino también la puesta en marcha inicial de las máquinas. Allí se ejecutan todas las funciones mecánicas, hidráulicas y eléctricas para verificar que funcionen perfectamente, e incluso se prueban funciones electrónicas como CEMOS, CEBIS y CEMIS 1200 con GPS PILOT y TELEMATICS. Luego de este chequeo exhaustivo, la máquina se entrega a la red de distribución.
